中频炉在熔炼铁水的增碳过程中，增碳剂的吸收过程是“物理熔化一化合反应一相变吸收”的一个复杂反应过程。增碳剂在中频炉中从搅拌到熔解吸收的前提是须首先到达其熔点而产生物理熔化。因此，增碳剂的粒度和物理性状，对于其吸收速度和吸收率具有重要影响。表2给出了实际熔炼过程中三种不同粒度增碳剂吸收率的具体数据。,    ,增碳剂粒度越细，其吸收率越高，熔化过程中吸收的速度也越快。因此，高品质的增碳剂既能保证良好的吸收率，减少原材料烧损，又能降低为了使增碳剂充分熔化而提高铁水熔炼温度所产生的电耗。这一点对中频炉熔炼铁水的冶金质量，以及企业节约电耗、降低成本具有重大意义。,,    金属炉料的物理状态主要是指用于熔炼铸铁的铸造生铁、球生铁、废钢以及企业自产回炉料的物理状态。其中，对于整个冶金过程影响大的两项指标是炉料的杂质含量和块度。炉料中泥分、非金属杂质含量越多，在中频炉熔炼过程中，由于金属炉料电磁感应效果差，熔化速率就越慢，碳的氧化烧损过程延长，因此导致增碳剂的烧损率相对增加。另外，中频炉搅拌能力相对于工频感应电炉较弱，金属炉料中掺杂过多的杂质，会导致铁水中析出的熔渣过多；熔渣的密度低于铁水密度，在熔化过程中会自动聚集到铁水液面，隔绝晚期加入的金属炉料与铁水液面的接触。由此，当铁水液面聚集大量的熔渣，就会出现底部铁水温度过高，顶部炉料不熔化的“棚炉”现象。这种情况下，增碳剂在底部高温铁水中大量烧损，从而使铁水结晶核心急剧减少，硅、锰等合金元素急剧烧损及铁水白口化倾向增大，终可能导致铁水报废。       金属炉料，尤其是废钢和回炉料的块度应该小于中频炉炉口直径的1／3，实际生产中应该制定严格的炉料块度标准。如果金属炉料块度过大，熔化时间就会延长，这一过程中既增加了增碳剂及合金元素的烧损，又浪费了大量的电能。反之，如果金属炉料块度过小，其表面积相对大幅增加，加入中频炉后呈蓬松状态，电磁感应能力变差，炉料与空气的接触面积增大，会导致铁元素氧化造渣、熔化速度慢，以及增碳剂和合金材料氧化烧损等问题。因此，使用中频炉熔炼铁水，须严格控制炉料中的杂质含量，同时根据中频炉炉口直径大小，制定合适的炉料尺寸标准，这是保证熔化和铁水冶金过程稳定的基础条件。       更多专业增碳剂知识，请持久关注增碳剂厂家：http://www.jsjbwcl.com/,    中频炉在熔炼铁水的增碳过程中，增碳剂的吸收过程是“物理熔化一化合反应一相变吸收”的一个复杂反应过程。增碳剂在中频炉中从搅拌到熔解吸收的前提是须首先到达其熔点而产生物理熔化。因此，增碳剂的粒度和物理性状，对于其吸收速度和吸收率具有重要影响。表2给出了实际熔炼过程中三种不同粒度增碳剂吸收率的具体数据。,